更换单晶炉的保温材料，改造热场结构，优化工艺流程……目前，日昌晶新材料（山西）有限责任公司持续5个月的技改接近尾声。技改赋能降本增效，日昌晶新材料（山西）有限责任公司激活了发展新动能。

　　蓝宝石是人工合成晶体中的一个重要的材料品种。作为现代工业重要的基础新材料，蓝宝石具有强度高、硬度大、透光性好、介电性能佳等特点，广泛应用于LED、消费电子、仪器仪表、军工、光学窗口等领域。新的应用领域也对蓝宝石材料不断提出新的挑战。蓝宝石需要向大尺寸、高品质、高均匀性、低成本的方向发展。

　　位于高新区东区科技园的日昌晶新材料（山西）有限责任公司是我市首家从事高品质蓝宝石材料及产品研发、制造和销售的企业。该公司目前采用的是泡生法蓝宝石单晶生长方式，该方法生长的晶体尺寸大、质量高，而且工艺过程成本可控，应用中具有较大优势。但泡生法本身也存在一些需要改进的地方，针对工艺升级和热场结构改造的技改已迫在眉睫。

　　从今年6月初开始，该公司投入技改资金900多万元，对单晶炉的保温材料进行更换，对热场结构进行改造，持续优化工艺流程，点燃企业发展“新引擎”，增强企业信心和抗风险能力，提高企业的核心竞争力。

　　在技改车间，着装统一的工作人员有的在执行电脑程序，有的在更换保温材料，公司总经理郝贵荣介绍：“之前单晶炉使用的保温材料是氧化锆，很多部件是钨钼材料，价格高且折损消耗大，无形之中加大了生产的成本，降低了企业的质效。技改后，有相当一部分的钨钼部件被取代，消耗量比较大的保温材料氧化锆也更换为国内技术相当成熟的高纯石墨材料，降低了三分之一的成本，而且这种保温材料的使用寿命更长，挥发量非常少，对于晶体成长的影响几乎可以忽略不计。”

　　更让企业感到欣慰的是技改后的热场保温效果很好，生产效率提升的同时，蓝宝石的成品率也会有所提高。经过测算，技改后，A级、B级蓝宝石晶体的成品率达到了80%，比之前提高了20%左右。优化工艺流程也是此次技改的一个重点。之前，一个晶体的生长周期需要15天左右，优化工艺流程后一个晶体的生长周期缩短为10天，最长不超过11天。能耗降低、成本减少，生长周期缩短、成品率提高……技改后的连锁反应让企业备感欣喜。

　　对于企业未来发展，郝贵荣说，他们将加快形成蓝宝石制造加工全产业链，打造国内新一代半导体材料领域集研发、生产、应用的全产业链集群，同时发挥好引进的高端人才作用，助力企业引进新工艺、开拓新市场，加速产品和技术的更新迭代，推动高新区新材料产业向高科技、高产出、高附加值转变，为全市高质量发展增添动力。冯梦琪文/图